数控机床是数字程序控制机床的简称。它于20世纪50年代初期问世，50年代末期进入实用阶段，目前已在许多领域得到较为广泛的推广和应用。 4.3.1　数控机床的基本工作原理 数控机床是根据零件图纸的加工要求，把机床加工中需要的各种运动（或动作）及其运动量的大小用数字代码的形式表示，再经过数控装置的变换并发出相应的指令对机床...

（1）超声波加工的基本原理 频率超过16 000 Hz的声波称为超声波。超声波的能量比声波大得多，它可对传播方向的障碍物施以很大的压力，其能量强度可达几十瓦至几百瓦每平方厘米。如图5．4．7所示，超声发生器产生超声频振荡，通过换能器将超声频振荡转换成小振幅的机械振动，再借助于振幅放大棒将振幅放大到0．01～0．1 mm...

（1）基本原理 电解加工利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学反应，对金属工件进行成形加工的一种方法。加工时，工件接直流电源的正极，工具接直流电源的负极，如图5．4．6所示。工件缓慢进给，使两极之间始终保持0．1～1 mm的狭小间隙，电解液从间隙中以5～60 m／s的高速流过，阳极工件表面的金属逐渐按阴极型面的形状溶解...

（1）电火花加工的基本原理 在日常生活中使用电闸开关时，经常看到蓝白色的电火花，使开关接触处的金属表面烧损而出现缺口或凹坑，这就是电腐蚀现象。电火花加工的基本原理就是利用工具电极和工件之间脉冲火花放电所产生的电腐蚀现象来去除工件上多余的金属。 图5．4．4　电火花加工原理示意图 如图5．4．4所示，工具电极和工件电极浸...

（1）超精密加工过程 超精加工是用极细磨粒的油石进行光磨的一种光整加工。其加工对象多为轴类零件的外圆，亦可加工滚动轴承沟道及平面等。如图5．4．3所示，加工时，装有油石条的磨头以恒定压力P轻压于工件表面。工件以v= 10～15 m／min的速度旋转，磨头以0．1～0．15 mm／s的速度纵向进给，同时作往复振动，振动频...

（1）珩磨加工工艺基本原理和方法 珩磨是研磨的发展，是用具有若干油石条的珩磨头代替切削作用很弱的研具，对工件上的孔表面进行精密切削的一种方法。 图5．4．2　珩磨方法 珩磨方法如图5．4．2所示。工件安放在珩磨机的工作台上或安装在夹具上。珩磨头由机床主轴带动旋转并作往复轴向移动。油石以一定的压力与孔壁接触，即可切去一层...

光整加工是指研磨、珩磨、超精加工和抛光等。其目的是提高工件的精度（可达IT6～IT5或更高）、降低表面粗糙度（R a为0．1～0．01）。一般安排在精车、精镗、精铰和精磨之后进行。其特点是切除的金属余量极小。 4.1.1　研磨 （1）基本原理和方法 研磨是用研具和磨料从工件表面磨去一层极薄的金属层，从而达到很高的尺寸精...

（1）结构特点 支架、箱体属于机器的基础零件，其主要作用是支承并保证各零部件在机器中的正确位置。因此，支架箱体类零件的加工质量对机器的质量有很大影响。如图5．3．12所示，这类零件的特点是：结构复杂，有互相平行或垂直的孔系，有平面作为装配基准，孔系与基准平面的位置精度要求较高。支架的结构与箱体类似，但比箱体简单。 （2...

轴类零件是常见的典型零件之一，它在机器中用来支承齿轮、皮带轮等传动零件，传递扭矩和运动。按结构形状不同，轴类零件一般可分为简单轴、阶梯轴和异形轴3类，如图5．3．9所示。 图5．3．9　轴类零件举例 阶梯轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的基本规律。以图5．3．10所示减速箱的传动轴为例介绍一般阶梯轴的工艺过程。...

（1）零件图纸分析 认真分析研究图纸及其技术要求，最好能先熟悉一下有关产品的装配图，了解产品的用途、性能、工作条件以及该零件在产品中的作用。然后根据零件图对其技术要求作全面的分析，既要了解全局，又要抓住关键，这是制订零件加工工艺的前提。 （2）选择毛坯的类型 正确选择毛坯的类型，对经济效益有很大影响。因为工序的安排、材...

（1）表面加工方法选择的依据 ①应根据表面的精度和粗糙度的要求选择加工方法，确定加工顺序。 ②选择加工方法时应考虑被加工材料的性能及热处理要求。例如，强度低、韧性大的有色金属不宜磨削，而钢件淬火后一般要采用磨削加工。 ③选择加工方法应考虑生产批量的大小。如盘形齿轮上的孔，单件小批生产时应选择在车床上镗削的方法；大批量生...

（1）工件的安装 1）安装的概念 加工零件时，必须先把工件安置在机床（或夹具）上，使它占有一个正确位置，称为定位。零件定位后，要使它在加工中保持定位精度，还必须把它压紧夹牢，称为夹紧。零件从定位到夹紧的整个过程称为安装。 2）安装的主要方式 ①找正安装　由工人用目测或用划针、百分表等工具反复找正工件的某些表面（或预先划...

（1）生产过程与工艺过程 1）生产过程 生产过程是指由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和。它包括原材料运输和保管、生产准备工作、毛坯制造、零件加工和热处理、产品装配、调试以及油漆和包装等。 2）工艺过程 工艺过程是指生产过程中直接改变原材料或毛坯的性能、形状、尺寸或零件相互位置关系（装配）使之变为成品的过程。...

磨削的应用十分广泛，不但可以磨削内外圆柱面、内外圆锥面、台肩端面、平面，还可以磨削螺纹、齿形、花键等成形面，如图5.2.71所示。磨削加工精度高，表面质量好，且可加工高硬度材料。 磨床的种类很多，生产中应用最多的有外圆磨床、内圆磨床、平面磨床和无心磨床等。外圆磨床有普通外圆磨床和万能外圆磨床之分。普通外圆磨床可用双顶尖...

平面磨削方法如图5.2.76所示，有卧轴圆周磨削和立轴端面磨削两种方式。 圆周磨削是利用砂轮的圆周面进行磨削的，如图5.2.76（a）、（b）所示。砂轮与工件的接触面积小，磨削力小，磨削热少，冷却与排屑条件好，砂轮磨损均匀，故磨削的精度高、粗糙度低，磨削的两平面之间的尺寸精度等级可达IT6～IT5，表面粗糙度R a为0...

内圆磨削如图5.2.75所示。与外圆磨削相比，内圆磨有以下特点： 1）精度较难控制 内圆磨削时，砂轮与工件的接触面积大，发热量大，冷却条件又差，工件容易产生热变形，特别是砂轮轴刚性极差，易产生弯曲变形，造成内圆锥形误差。因此，内圆磨削时，一定要增加光磨次数。内圆磨削的尺寸精度等级一般为IT8～IT6。 2）表面粗糙度R...

在外圆磨床上磨削外圆有纵磨法和横磨法两种方法。此外，还有无心磨削。 1）纵磨法 纵磨法（图5.2.72）磨削外圆时，砂轮高速旋转为磨削主运动，工件除了作圆周进给运动以外，还随工作台作纵向进给运动，在每单行程或往复行程终了时砂轮做周期性的横向进给（即磨削深度）。磨削深度较小，磨削力小、磨削热少，加之散热条件又好，所以，纵...

磨削加工的五大特点： 1）加工精度高、表面质量好 由于磨削用量很小，同时参加切削的磨粒数非常多，每个磨粒切下的金属层极薄，工件表面上的残留面积极小，因此，磨削能获得极高的加工精度和较好的表面质量。粗磨的尺寸精度等级可达IT8～IT7，粗糙度R a为0.8～0.4；精磨的尺寸精度等级可达IT6～IT5，粗糙度R a为0....

磨粒的切削厚度和磨削用量 1）磨削的切削厚度 图5.2.69所示为外圆磨切削厚度示意图，砂轮由A点切入工件，至B点切出，工件相应由B点转到C点。这一瞬间磨去的金属层为ABC，磨层的最大厚度为CC1。由图可知，在砂轮速度V不变的前提下，增加磨削深度αp和工件圆周进给速度V w，则切削厚度增大，生产率提高。 图5.2.69...

磨削是用分布在砂轮表面上为数甚多的磨粒进行切削的。磨粒的几何形状差异很大，排列很不规则，间距和高低随机分布，具有很大的负前角，棱尖有微小圆弧。如图5.2.68所示，比较凸出和锋利的磨粒，能起切削作用，如图5.2.68（a）所示。凸起高度较小或较钝的磨粒只能在工件表面刻画出细微的沟纹，工件材料被挤向两旁而隆起，如图5.2...