电阻焊又称接触焊，是利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热，把焊件加热到塑性状态或局部熔化状态，再在压力作用下形成牢固接头的一种压力焊接方法。
电阻焊可分为点焊、缝焊和对焊3种，如图4.3.2所示。
图4.3.2 电阻焊种类
电阻焊使用低电压（仅2～10 V）、大电流（几千至几万安），从而使焊接时间极短（百分之几秒到几十秒），具有生产率高、焊接变形小、劳动条件好，不需添加填充金属，易于自动化，乃至采用机器人操作。但设备复杂、耗电量大，对焊件厚度和截面形状有一定限制。
3.2.1 点焊
点焊是利用柱状电极通电加压在搭接的两焊件间产生电阻热，使焊件局部熔化，形成熔核（周围为塑性状态），将接触面焊成一个焊点的焊接方法。焊完一点，焊接下一个焊点时，有一部分电流会流经已焊好的焊点，称为点焊分流现象。分流将使焊接处电流减小，影响焊接质量，因此两焊点之间应有一定距离。工件厚度越大，材料导电性越好，分流现象越严重，点间距越应加大。
影响点焊质量的因素除了焊接电流、通电时间、电极压力等工艺参数外，焊件表面状态影响也很大。因此，点焊前必须清理焊件表面氧化物和油污等。
点焊主要用于厚度在4 mm以下薄板冲压壳体结构及钢筋的焊接，尤其是汽车和飞机制造中大量应用。目前，点焊厚度可从10μm（精密电子器件）至30 mm（钢梁框架）。每次焊一个点或一次焊多个点。
3.2.2 缝焊
缝焊过程与点焊相似，都属于搭接电阻焊。缝焊采用滚盘作电极，利用脉冲电流，边焊边滚，相邻两个焊点部分重叠，形成一条密封性的焊缝。因此，缝焊分流现象严重，一般只适合于焊接3 mm以下的薄板结构，如油箱、烟道焊接等。
3.2.3 对焊
对焊是对接电阻焊。按焊接过程不同，分为电阻对焊和闪光对焊。
（1）电阻对焊
电阻对焊的过程是：先加预压，使两焊件端面压紧，再通电加热，使待焊处达到塑性温度后，再断电加压顶锻，产生一定塑性变形而焊合。
电阻对焊操作简便，接头外形较圆滑，但对焊件端面加工和清理要求较高，否则接触面容易发生加热不均匀，容易发生氧化物夹杂，焊接质量不易保证。因此，电阻对焊一般仅用于截面简单，直径小于20 mm和强度要求不高的杆件。
（2）闪光对焊
闪光对焊的过程是：两焊件先加电压，再移动焊件使之接触，由于接触点少，其电流密度很大，接触点金属迅速达到熔化、蒸发、爆破，呈高温颗粒飞射出来，称为闪光；经过多次闪光加热后，端面均匀达到半熔化状态，同时多次闪光把端面的氧化物也清除干净了，于是断电加压顶锻，形成焊接接头。
闪光对焊的质量较高，对端面加工要求较低，常用于焊接重要零件。闪光对焊可焊相同的金属材料，也可以焊异种金属材料，如钢与铜、铝与铜等。闪光对焊可焊接直径0.01 mm的金属丝，也可以焊接截面积为0.1 m2的钢坯。
