铸件的外形应能满足使用要求、外形美观，但又能简化造型工艺，尽量避免操作费时的三箱、挖砂、活块造型以及使用外部型芯。铸造模具设计原则：
3.1.1 铸件外形应便于取出模型
（1）避免外部侧凹
铸件侧壁若有凹入部分必将妨碍起模，增加了铸造工艺的复杂性，故应力求避免。如图2.3.1（a）所示的端盖，由于上部法兰边缘伸出而形成了侧凹，使铸件形成了两个分型面，通常要采用三箱造型。图中2.3.1（b）改进了设计，使其仅有一个分型面，故造型简便。
图2.3.1 端盖铸件
（2）分型面尽量平直
平直的分型面不仅使造型省工、铸件误差小，且铸件的飞边、毛刺少，减轻了铸件清理的工作量。
图2.3.2（a）所示的支臂铸件，其最大截面在中间，而带长孔的支臂厚度甚小。由于木模的强度所限，因此在单件、小批生产时，不能采用较为简便的分模造型，必须进行挖砂造型。若按图2.3.2（b）改进设计，则可采用最为简便的整模造型。
图2.3.2 支臂分型面的简化
图2.3.3 凸台的改进
（3）改进凸台、筋条结构
铸件立壁上的凸台常常妨碍起模，以致必须采用活块造型，或者，增加外部型芯（图2.3.3（a））。若凸台与分型面距离较近，则应将凸台延伸到分型面（图2.3.3（b）），这样便可顺利地取出模型，简化了工艺。有的设计人员在凸台、筋条设计中，忽略了起模的可能性，使得造型困难。
3.1.2 铸件内腔结构应使型芯数量少，并有利于型芯的固定和排气
铸件的内腔通常要由外加型芯形成，这样就增加了型芯盒和型芯骨的制造、型芯砂制备、制芯、烘干、下芯等许多工序，这不仅增加了铸件成本，还延长了生产周期，这在单件、小批生产中影响尤为显著。因此，铸件的内腔结构应少用、甚至不用型芯。图2.3.4（a）所示的圆盖铸件是在凸边内部加厚，这就必须采用大的型芯；若能将凸边移到外廓（图2.3.4（b）），则该深度不大的内腔可由砂垛（自带型芯）来形成。
图2.3.4 节省型芯的设计
在某些情况下，型芯呈较大的悬臂（图2.3.5（a））或呈悬空状，缺乏必要的型芯头。此时，若过多地依靠型芯撑来加固，不仅增加了下芯、合箱的困难，而且，型芯难以排气，铸后型芯砂和型芯骨也难以脱出。为克服上述困难，可在铸件上设计出适当的孔洞（图2.3.5（b）），以增加型芯头。由于上述孔洞并非工件所需，仅是为便于铸造而设，故称工艺孔。
图2.3.5 用工艺孔取代型芯撑
铸件上的工艺孔铸后是否保留，要视具体情况而定。如果铸件不允许有此孔洞，则可用螺钉和塞柱来堵死，铸钢件还可焊死。
图2.3.6为一轴承座，它可设计成不同的结构。图2.3.6（a）、（b）为封闭结构，其支臂须采用芯来形成内腔。图2.3.5（a）轴孔和支臂内腔必须分别采用两个型芯来形成，其中支臂型芯呈悬臂式，必须用型芯撑来加固，使下芯、合箱费工。若按图2.3.6（b）所示结构，将上述两个型芯改进设计成一个整体，这不仅降低型芯成本，而且型芯位置牢固，下芯、合箱简便，型芯排气通畅。当采用图2.3.6（c）的开式结构来取代前述之闭式结构，则可省去支臂型芯，使铸造更加简便。
图2.3.6 轴承座
图2.3.7 结构斜度
3.1.3 铸件应有结构斜度
许多铸件在设计过程中，便可初步确定其分型面。在此前提下，应使垂直于分型面的不加工表面留有一定斜度（图2.3.7），这种斜度称为结构斜度。
具有结构斜度的外壁，不仅使造型时便于起模，还可美化铸件的外观。具有结构斜度的内腔，有利于形成自带型芯，因此，在一定条件下可减少型芯的数量。
铸件结构斜度的大小，视铸件立壁的高度而定。高度越小、斜度越大。
