铝是银白色的轻金属，其特点是比重小，约为钢的1/3，熔点低（658℃），具有良好的导电性及导热性、塑性和耐蚀性。可用做制造电缆、化工耐蚀容器、油箱以及家用器皿材料。
一、铝合金焊接工艺特点bjj
在纯铝中加入镁、锰、硅、铜、锌等合金元素，形成的铝合金除了具有纯铝的优良性能外，还具有较高的机械性能和良好的加工性。
工业纯铝含铝在99%以上，按其杂质的多少可分为L01、L02、L1、L2、L3、L4、L5、L6，其中L01含杂质最少。
铝合金按照使用状态的不同，可分为变形铝合金与铸造铝合金。经过冷、热加工，以锻坯、板材、管子、棒材等形式供应的铝合金，都称为变形铝合金。变形铝合金可分为非热处理强化和热处理强化两类。铸造铝合金主要是铝硅合金（ZL，ZL10，ZL11）、铝铜合金（ZL1, ZL2）、铝镁合金（ZL5、ZL6）。应用最多的是铝硅合金，这类合金铸造性能良好，并有较好的耐蚀性和耐热性，但其力学性能差。
变形铝及铝合金新旧标准牌号的对照见表4-10。
表4-10 变形铝及铝合金新旧牌号对照表
续表
注：“原”是指化学成分与新牌号等同，且都符合GB3190—1982规定的旧牌号；“代”是指与新牌号的化学成分相近似，且符合GB3190—1982规定的旧牌号。“曾用”是指已经鉴定，工业生产时曾经用过的牌号，但没有收入GB3190—1982中。
热处理强化铝合金是指可利用热处理方法提高强度的铝合金，这类合金有硬铝合金（Al-Cu-Mg系，如LY3、LY12等）、锻铝合金（A1-Mg-Si-Cu系，如LD2、LD10等）、超硬铝合金（AICu-Mg-Zn系，如LC4等）。非热处理强化铝合金是指利用热处理方法后仍不能提高强度的铝合金，它主要是通过加锰、镁等元素的固溶强化提高合金的强度。这类合金有铝锰合金（LF21）和铝镁合金（LF2、LF3、LF5、LF6等）。铝锰合金有良好的耐蚀性和焊接性，但强度较低，用于需要焊接而强度要求低的结构和零件。铝镁合金有较高的强度、塑性和耐震性能，并且有良好的焊接性和耐蚀性能。
铝及铝合金焊接时容易出现以下问题。
（1）出现集中型大气孔和分散型小气孔。
集中型大气孔大多分布在熔合线附近或原坡口根部的表面上，断面呈圆形，尺寸较大、数量不多；散布型小气孔常布满整个焊缝的截面，断面呈圆形，尺寸小，数量多，有些气孔由于尺寸小，用X射线检验往往不能发现。
焊接铝及铝合金所产生的气孔主要是氢。熔化金属中氢的溶解度以铝为最大，因此，高温时铝可以溶解大量的氢。在凝固、过程中氢的溶解度从0.69mL/100g降到0.036mL/100g，相差约20倍，原先熔于液态铝中的氢几乎全部析出，形成气泡。但由于铝及铝合金的比重小，气泡在熔池中浮升的速度慢，加上铝的导热性强，冷凝快，不利于气泡浮出，因此焊接铝时，焊缝产生气孔的倾向很大。
焊接时，为了减少氢的来源，焊前对焊件和焊接材料都应认真地清除潮气及油污，并选择强规范焊接工艺，采用大线能量，增加熔池存在时间，有利于氢的析出。同时，在焊接过程中应量减少中断，防止气孔的形成。
（2）出现热裂纹，既可能在焊缝中产生结晶裂纹，也可能在近缝区产生液化裂纹。
由于铝的线膨胀系数约比钢大一倍，而凝固时的收缩率又比钢大两倍，因此，焊接铝及铝合金时产生较大的内应力和焊接变形。其次，铝合金高温塑性低，因此，在较大的内应力下易产生热裂纹。纯铝及大部分非热处理强化铝合金在熔化焊时，一般是不易产生焊接裂纹的。但是当焊件的刚度较大或合金杂质控制与工艺条件不当时，也往往会出现裂纹。
防止裂纹产生的方法主要是：合理选择焊丝的成分，可以在较大范围内改变焊缝化学成分，用加热集中的焊接方法，并用较大的焊接电流和较快的焊接速度，减少焊接应力，采用小间隙、合理的焊接顺序等。
（3）焊接以后，铝及铝合金的接头强度都有不同程度的降低，出现焊接接头软化。特别是硬铝和超硬铝，强度只有母材的50%～70%。
（4）焊接以后，铝及铝合金的焊接接头耐腐蚀性降低，尤其是热处理强化铝合金。
（5）在空气中极易生成氧化膜（Al2O3）。在焊接时，会阻碍金属之间良好地结合，容易造成未熔合和夹渣等缺陷。
铝和氧的亲和力很大，在大气中就能与氧化合，生成一层致密而难熔的氧化膜（Al2O3），其熔点高达2050℃，焊接时覆盖在液态铝的上面，阻碍填充金属与母材之间的结合，妨碍熔融金属的填充；Al2O3的比重也大（氧化膜比重为3.95～4.18g/cm3），约为铝的1.4倍，极易形成夹渣。
防止产生夹渣的办法如下：
①焊前对坡口和焊丝表面的氧化铝薄膜进行严格的清理。
②焊接过程中对焊接区进行有效保护，防止焊接过程中出现二次氧化。
③钨极氩弧焊时，避免电流过大，并避免钨极或碳极与焊丝或熔池接触，不能用电极直接在坡口内引弧。
④熔化极氩弧焊时，避免导电嘴接触不良或过热。
未熔合常在坡口表面、根部表面上产生。其产生原因有：坡口和根部表面上的氧化膜没有很好地清除，妨碍液态金属熔合；焊接热输入不够大；焊枪未对中焊缝中心线等。
为防止产生未熔合，可采取以下办法。
①严格清除坡口和焊丝表面上的氧化膜。
②适当提高焊接热输入，必要时对焊件预热。
③钨极氩弧焊时，采用交流电源或直流反接电源，发挥“阴极雾化”作用，消除氧化膜。
④焊接时控制电弧始终对准焊线。
二、铝合金焊接工艺与操作技巧
1.焊丝
钨极氩弧焊的特点是操作容易、热量集中、保护效果好、焊缝成形美观、质量好，而且焊件的变形小。通常，对质量要求高的铝及铝合金构件都采用氩弧焊来进行焊接。
铝及铝合金焊丝可以分为同质焊丝和异质焊丝。一般选用与母材化学成分相同的焊丝，或者从母材金属上切下的板条作为填充金属，即同质焊丝。异质焊丝是为适应抗裂性的要求研制的，常用的异质焊丝是SAlSi5，该焊丝液态时流动性好，凝固的收缩率小，焊缝金属有较高的抗裂性，常用于焊接除铝镁合金外的其他铝合金；焊接铝镁合金时，应选用含镁量比母材金属高1%～2%的铝镁焊丝。焊补铝铸件的焊丝直径可粗些，一般5～8mm。常用铝及铝合金焊丝见表4-11，焊丝直径的选择见表4-12。
表4-11 铝及铝合金焊丝成分及性能
续表
表4-12 铝及铝合金焊丝直径的选择
2.焊前准备
铝及铝合金表面一般都覆盖着油污和氧化铝薄膜，它们阻碍着焊缝金属的熔合，导致焊缝产生气孔、夹杂以及未焊透等缺陷，影响了接头性能，也会恶化焊缝的成形，因此，焊接之前必须严格清除焊接区（焊缝边缘的两边30～50mm范围内）和焊丝表面的油污及氧化膜等杂质。清理方法有化学清洗法和机械清洗法两种。
（1）化学清洗法。
采用有机熔剂（汽油、丙酮、四氯化碳等）擦净铝材表面的油污，或者用40%～50%工业磷酸三钠、40%～50%碳酸钠和20%～30%水玻璃配成溶剂，并加热到60～70℃，浸5～8min来除去油污。最后将焊件或焊丝放在60～70℃的热水中冲洗掉黏附在焊件表面的溶液，再在流动水中冲洗干净。去除氧化膜采用表4-13的清洗顺序进行。
表4-13 化学清洗法去除铝及铝合金氧化膜
此法清洗效率高，质量稳定，适用于清洗焊丝及构件尺寸不大的焊件。
（2）机械清洗法。在去除油污后，用细钢丝刷（钢丝φ≤0.2mm）将焊接区域表面氧化膜刷净；对小焊件以及化学清洗后又局部氧化的部分也可用刮刀清除，直至露出金属光泽为止。一般不采用砂轮、砂纸或喷砂等方法，因为砂粒留在金属表面，焊接时会产生夹渣等缺陷。
清洗后焊件及焊丝应保持清洁和干燥。在存放过程中，特别在潮湿的环境中会很快会被氧化，生成新的氧化膜。因此，清洗后的焊件和焊丝存放不得超过24h，特别是潮湿、污染的环境不得超过4h，否则就重新进行清洗和清理。
3.坡口形式
铝及铝合金焊接的接头和坡口形式如表4-14表示。
表4-14 铝及铝合金焊接时的接头和坡口形式
续表
4.手工TIG焊工艺与操作技巧
铝及铝合金的钨极氩弧焊主要适用于薄板结构，其操作方法和要领如下。
（1）焊接电源一般采用交流电源，所用氩气为纯氩，纯度不低于99.9%。
（2）焊前检查钨极装夹情况，钨极应磨成圆锥形，以便电弧集中，燃烧稳定；其外伸长度一般为5mm，钨极应处于焊嘴中心，不得偏斜。
（3）引弧应采用高频引弧装置，引弧时应先在引弧板（石墨板或废铝板）上点燃电弧，待电弧燃烧稳定，钨极端部被加热一定温度后，将电弧移到焊接区。
（4）焊枪、焊丝和工件的相互位置，要便于操作又能良好地保护熔池。焊丝的倾角越小越好，只要不妨碍加焊丝就行，如果倾角过大，容易扰乱电弧及气流的稳定。焊枪、焊丝和工件的相互位置如图4-9所示。
图4-9 铝及铝合金氩弧焊的焊枪、焊丝与焊件的位置
（5）通常采用左焊法。焊接时，焊丝在氩气保护层内往复继续地（点滴）送入熔池，使焊丝与钨极保持一定距离，即焊丝应在熔池前缘熔化。焊后焊缝表面呈清晰和均匀的鱼鳞状。当进行角接或搭接接头的焊接时，焊丝要均匀连续地送入熔池，焊后表面光滑平整，无鱼鳞状。焊枪运动要均匀，并保持电弧长度不变；注意观察并控制熔池温度。
（6）焊接中断或结束时，特别要注意防止弧坑裂纹和缩孔。通常采用引出板将弧坑引出焊件。对于不能安装引出板的焊件，在焊接快结束时，应使焊接电流逐渐变弱或在收弧熔池处多加填充金属，然后使电弧慢慢离开并息弧。续焊时，应在弧坑的前面20～30mm处引弧，并使弧坑充分地再熔化。
（7）断弧后氩气不能立即关闭，应等5～15s后再关，防止钨极氧化。
5.自动TIG焊
（1）焊接对接缝时，在焊接前把钨极端头调整到对准焊缝中心。钨极的伸出长度在8～10mm为宜，钨极端头到焊件之间距离应4～6mm，对于不加填充焊丝的电弧长度相应可以小些。焊丝伸出导电嘴的长度不宜过长，如果过长，由于铝及铝合金焊丝较软，其伸出部分的刚度不够，不能稳定地将焊丝送入熔池，焊丝伸出导电嘴的长度一般在10～24mm，使焊丝的端头在焊接熔池前部边缘熔化。
（2）薄板焊件的对接直焊缝焊接时，在起焊端头和收尾处采用引、熄弧板，可以防止焊缝两端容易焊穿和产生变形。
（3）钨极自动氩弧焊焊接环缝前，焊件必须进行对称定位焊，定位焊点要求熔透均匀。正式焊接前，必须掌握好焊枪与环缝焊件中心之间的偏移角度，其角度的大小主要与焊接电流、焊件转动速度及焊件直径等参数有关。偏移一定的角度便于送丝和保证焊缝的良好成形。在引弧后，应逐渐增加焊接电流到正常值，同时输送焊丝，进行正常焊接。在焊接收尾时，应使焊缝重叠25～40mm的长度。重叠开始后，降低送丝速度，同时，衰减焊接电流到一定数值后，再停止送丝切断电源，以防止在收弧时产生弧坑缩孔和裂纹等缺陷。环缝自动焊示意图见图4-10。
6.半自动熔化极氩弧焊
半自动熔化极氩弧焊焊接铝及铝合金时，一般采用平特性电源，这样在焊接过程可以细调送丝速度，实现等送丝。采用直流反接，这样对焊件及熔池表面的氧化膜有阴极破碎的作用，焊接时电弧比较稳定。操作方法采用左焊法，焊枪握持角呈15°～20°前倾角，如图4-11所示。定位焊缝应设在坡口反面，长度40～60mm。采用较短电弧，电弧略带轻爆破声，使焊丝端部熔滴直径达到焊丝直径时沿电弧轴线方向一滴一滴过渡到熔池。但电弧不宜过短，否则容易引起严重飞溅。焊丝伸出长度过长，能加快焊丝的熔化速度，使电弧燃烧不稳定，伸出长度过短，容易烧损电嘴，并由飞溅造成喷嘴堵塞，焊丝伸出长度一般为13～15mm。半自动熔化极氩弧焊焊接铝及铝合金时，典型的焊接规范参数见表4-15。
图4-10 钨极自动氩弧焊焊接环缝示意图
图4-11 半自动熔化极氩弧焊的焊枪操作示意图
表4-15 半自动熔化极氩弧焊焊接铝及铝合金的规范参数
三、操作实例
图4-12 双人双面焊焊枪位置
1.防锈铝5A03（LF3）平板对接
8mm厚5A03（LF3）防锈铝平板对接，采用双人双面手工钨极氩弧焊工艺，要点如下。
（1）采用I形接口的对接边用刨削加工，接口两侧20mm处用砂轮打磨去除氧化皮。
（2）选用φ4mm的LF3或HS331铝镁合金焊丝作填充金属。（3）工件及焊丝按表4-13所列工序进行清洗。清洗后宜在24h内施焊，放置超过5日则需重新清洗。
（4）接头装配间隙为4mm。点固焊时需预热至150～200℃。点固焊缝长为20～25mm，厚3～5mm，间距250～300mm。
（5）焊接时将工件置于垂直位置，两名焊工在工件两边对称位置上同时操作。焊接方向为立向上焊，两焊枪位置如图4-12所示。
（6）焊接设备为手工钨极氩弧焊机两台分别供两人使用。
（7）双人双面氩弧焊的内侧操作主要用来加热及控制熔池温度，以保证外侧的良好成形。外侧加热主要用来熔化焊丝，一般只采用外侧单面填丝。
（8）焊接电流为120～140A，内侧可取下限，氩气流量为12L/min。两人操作要求同步。
双人双面氩弧焊可使焊缝一次双面成形，效率高，熔池保护好，容易焊透，焊接变形量小，适用于铝及铝合金板材的对接，也适用于铝筒体的纵缝及环缝的焊接。板材厚度可从6～18mm，不同板厚的焊接工艺参数可从表4-16中选取。
表4-16 铝及铝合金板双人双面氩弧焊工艺参数
2.工业纯铝管手工钨极氩弧焊
φ700mm×18mm和φ1170mm×7mm工业纯铝管是某电站30万千瓦发电机组的引出线。采用全位置手工钨极氩弧焊。
（1）坡口准备。如图4-13所示，内管（主母线管）和外管（外罩管）坡口尺寸用机械加工制作，坡口内外壁20～30mm范围
图4-13 引出线用铝管接头形式
内先去油垢，后用钢刷或砂布清除氧化膜。
图4-14 双人对称焊顺序
（2）电源。采用交流氩弧焊电源，钨极和焊丝直径均为φ4mm，焊接电流250～300A，氩气纯度为99.98%，流量14～15L/min。
（3）焊丝。用99.8%的纯铝丝，直径4mm，每根长500～600mm，用四氯化碳或丙酮清洗去油，再用10%～15%苛性钠溶液浸泡3～5min，取出，温水冲洗，并浸在30%～40%硝酸溶液里，待焊丝出现黄色时取出再用温水冲洗，吹干。吹干的焊丝呈乳白色，应立即使用，超过12h则应重新清洗。
（4）焊前预热。采用三把大号氧-乙炔焊枪同时加热坡口两侧200mm处，预热温度300℃，用测温笔或毫伏计测温。
（5）定位焊。定位焊时，带垫圈接头先把垫圈定位焊在坡口一侧，然后再定位焊另一侧，保证坡口根部间隙不超过10mm，垫圈与管子内壁要贴紧，间隙不大于0.5mm；不带垫圈接头应保证坡口根部间隙5mm。定位焊缝长度不小于150mm，焊缝高度不低于管壁厚的1/3，焊缝间距200～250mm。定位焊缝的两端要修凿成缓坡形。
（6）对称焊。由于管径较大，焊接由两名焊工对称施焊以便改善应力分布，从而减少焊接变形。对称焊顺序见图4-14。引弧时先将母材均匀加热形成熔池后开始填丝，焊丝端部要在氩气保护区内，并采用继续送丝法向熔池过渡熔滴。收弧时要填满弧坑，并将电弧引至坡口边缘再熄弧。
3.1035（L4）纯铝储罐的手工钨极氩弧焊
某项目建造一台4m3纯铝卧式储罐，铝罐外形见图4-15，筒体有3个筒节组成，每个筒节由两块6mm厚的1035（L4）工业纯铝焊成。封头是由8mm厚的工业纯铝板（1035）拼焊后压制而成。
图4-15 工业纯铝储罐（4m3）
1—人孔；2—筒体；3—管接头；4—封头
（1）焊丝采用与母材同牌号的焊丝；氩气的纯度（体积分数）为99.89%，氮的体积分数不超过0.105%，氧的体积分数不超过0.0031%。
（2）焊前，对焊件进行机械清理，先用丙酮清除油污，然后用直径小于0.15mm的不锈钢钢丝刷对坡口及其两侧来回刷几次，并用刮刀将坡口内清理干净。对焊丝用化学清洗法清洗。
（3）采用手工钨极氩弧焊方法焊接。对6mm厚的板不开坡口，装配定位焊后的间隙为2mm，焊丝直径为5～6mm，钨极直径为5mm，焊接电流为190A，喷嘴直径为14mm，电弧长度为2～3mm，焊前不预热。
（4）对8mm厚的板开70°的V形坡口，钝边为1～1.5mm，定位焊后间隙为3mm，焊丝直径为6mm，钨极直径为6mm，焊接电流为260～270A，喷嘴直径为14mm，电弧长度为2～3mm，焊前预热150℃。
（5）焊后，对储罐所有的环缝、纵缝进行煤油试验及100%的X射线无损检测，未发现任何缺陷。
4.消防车上臂架的熔化极氩弧焊
高喷射消防车的上臂架用5A02（LF2）或5A06（LF6）铝镁合金制造。上臂架厚度为5mm，总长8m，它是用两根4m长的铝型材对接拼焊而成。为了增强上臂架的刚性，在其四角上包了4根厚度为5mm的角铝，并用断续焊缝焊住，如图4-16所示。
采取的焊接工艺如下。
（1）焊前，将8m长的铝型材装在高度可调的铜垫板上，在焊缝两侧放置压板，以防止变形。
（2）上臂架内、外夹紧后进行定位焊，然后吊装至翻转胎架上施焊，先焊纵缝，后焊方形环缝。
（3）为减少变形，采用正反焊缝交替、分段退焊法。
（4）焊接参数如下：焊丝为SAlMg5（HS331），直径为2mm，焊接电流为240A，电弧电压为21～22V，氩气流量为28L/min，喷嘴直径为22mm，焊接速度为42m/h，焊枪前倾角为20°。
（5）采用上述焊接参数获得了良好的单面焊双面成形。
（6）焊后，经宏观检查及着色检验，接头表面无裂纹等缺陷。接头强度约为基体金属的90%。纵向变形量符合技术条件中所规定的小于L/1000（L指焊件总长）要求。
5.槽形铝母线的焊接
用于10万千瓦发电机的出线和变电所的母线，规格为Π240×120×10（mm），牌号为L2。大部分不能拆卸，须进行全位置焊接。
（1）坡口形式。可以翻转对口的接头开70°X形坡口，间隙和钝边在0～2mm内变化；不能翻转对口的接头开80°V形坡口，钝边1～2mm，间隙为0～2mm。
（2）焊前清洗。坡口先用丙酮去油，然后用钢丝刷清理，难于去污的地方再用刮刀刮去，清洗后立即焊接。
图4-16 消防车上臂架示意图
焊丝先用碱洗，然后用硝酸中和并干燥。清洗后的焊丝应当天用完。
（3）焊接规范。焊接规范见表4-17。
表4-17 槽形铝母线的焊接规范
（4）操作要点。
①钨极锥形端部稍圆，并伸出喷嘴长度3mm。
②焊丝、焊枪与焊件的相对位置是保证焊缝成形的重要条件。图4-17是不同空间位置时焊丝、焊枪与焊件的相对位置，焊枪后倾75°～80°，焊丝与焊枪呈90°夹角，焊丝与焊件呈10°～15°夹角。
图4-17 焊丝、焊枪与焊件的相对位置
③平焊时先焊上板后焊下板；立焊时从下到上，先焊腹板外侧后焊里侧，先易后难。正面焊两层，焊完后，反面清理干净再焊一层。
④引弧后，电弧集中加热，待熔池局部有下沉现象时，即可向熔池填加焊丝；此时焊枪开始向前移动，焊丝不断填入。
⑤焊丝要准确地送到熔池前沿，绝不能碰及钨极。
⑥收弧时要防止出现过深的弧坑和弧坑裂纹，有弧坑出现时应趁热重新起弧，再熔化一次，并适当填充焊丝，把弧坑填满。
6.管形铝母线的焊接
（1）材料。20万千瓦发电机出线（封闭铝母线）φ280×15（mm），材料为工业纯铝。管形铝母线不能转动，需全位置焊接。
（2）坡口形式。采用带垫圈的V形坡口，见图4-18。平垫圈加工简单，严密性较差；凸形垫圈对口方便、严密、保护效果好，但加工比较麻烦。
图4-18 封闭铝母线的坡口
（3）焊前清理。将坡口两侧15～20mm范围内的氧化物、油脂等污物清理干净。清理后应及时施焊，以防再次氧化。焊丝采用化学清洗，用5%的氢氧化钠溶液加温到60～70℃，将焊丝浸泡在溶液中进行碱洗，然后再放入20%～30%的硝酸溶液中进行中和及光化处理，取出后用水冲洗干净，晾干后使用。
（4）焊接规范。用表4-18所列的规范进行全位置焊接。
表4-18 封闭铝母线的焊接规范
（5）操作要点。
①离坡口150～200mm范围内用氧-乙炔焰或电阻炉预热，升温至200～250℃，温度不得过高，否则将明显降低接头强度。
②点固焊3～4点，长度为30～50mm，高度为4～5mm；点固焊缝两端焊成斜坡。
③第一层（底层）分两道焊，见图4-19，焊枪直线移动；第三、第四道焊缝做月牙形横向摆动。
图4-19 焊层布置
图4-20 双人对焊示意图
④采用双人对焊，第一层要掌握好焊接顺序和位置。A焊工从仰焊处起头（A1），B焊工应从另一侧立焊处起焊（B1）。当A焊工焊到立焊位置转入A2时，B焊工在平焊处起弧，再转至仰焊位置起头焊B2，见图4-20。
⑤施焊过程中，焊丝始终不得离开氩气保护区。
⑥电弧长度控制在5～7mm。
⑦仰焊位置焊接时要注意熔池温度，防止熔滴坠落。
⑧焊枪做横向摆动时，摆动到边缘稍作停留，以保证边缘熔合良好。
7.铝制板翅式换热器的半自动MIG焊
铝制板翅式换热器产品外形见图4-21，主要由封条、隔板、侧板、翅片、闷盖、接管、封头体等零部件组成。封条、隔板、侧板、翅片经钎焊后复合成为芯体；闷盖、接管、封头体经焊接后复合成封头。芯体各零件均采用LF21加工，而封头体材料大多为LF4。
采用半自动MIG焊进行焊接，芯体与封头焊接，要求焊接时不致将钎焊缝拉裂；焊缝根部焊透，接头强度达到设计要求；压力试验时，焊缝外表不漏，各通道之间不互漏；焊缝外观平直美观，圆滑过渡。
图4-21 板翅式换热器外形图
焊接工艺如下。
（1）焊接设备选用瑞典的A10-500半自动气体保护焊机，配PSF400气冷推式焊枪，采用直流反接。
（2）选择99.99%纯氩作保护气体。根据形成射流过渡的临界电流值，选择焊丝直径为1.6mm。
（3）坡口尺寸如图4-22所示。
图4-22 坡口形式与尺寸
（4）焊接参数见表4-19。
表4-19 板翅式换热器半自动MIG焊焊接参数
图4-23 焊后状态
（5）喷嘴离工件的距离控制在10～20mm为宜，将焊丝端部的熔球剪掉，可提高电弧引燃的可靠性。
（6）施焊时，氧化膜破碎慢、电弧暗淡、熔池不干净，焊后焊缝两侧无1～1.5mm宽的白色保护带（图4-23），则表明气体保护效果欠佳。
（7）在无风的情况下施焊，用孔径为φ15mm的喷嘴时，氩气流量为20～30L/min，用孔径为φ18mm的喷嘴时，氩气流量应增大至25～35L/min。
采用半自动MIG焊进行铝制板翅式换热器的生产，能够很好地完成封头与芯体的焊接，产品各项检验结果均达到设计要求。
