钨极氩弧焊常见的缺陷有焊缝成形不良、烧穿、未焊透、咬边、气孔和裂纹等。
一、焊缝成形不良
焊缝成形不良主要表现为焊缝表面高低不平、焊缝宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求等，如图2-91所示。焊缝成形差会影响焊接接头的强度，并造成应力集中等危害。
图2-91 焊缝成形不良
图2-92 烧穿
1.产生原因
①焊接参数选择不当；②焊枪操作运走不均匀；③送丝方法不当；④熔池温度控制不好。
2.防止措施
①选择正确的焊接参数；②提高焊枪与焊丝的配合操作技能；③提高焊枪与焊丝的配合操作技能；④焊接过程中密切关注熔池温度。
二、烧穿
在焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出形成穿孔的缺陷，称为烧穿，如图2-92所示。
1.产生原因
①焊接电流太大；②熔池温度过高；③根部间隙过大；④送丝不及时；⑤焊接速度太慢。
2.防止措施
①选用合适的焊接电流；②提高技能，焊接中密切关注熔池温度；③按工艺要求组对坡口；④协调焊丝给进与焊枪的运动速度；⑤提高焊接速度。
三、未焊透
焊接时，接头根部未完全熔透的现象叫未焊透，如图2-93所示。
图2-93 未焊透
1.产生原因
①坡口、间隙太小；②焊件表面清理不彻底；③钝边过大；④焊接电流过小；⑤焊接电弧偏向一侧；⑥电弧过长或过短。
2.防止措施
①3～10mm焊件应留0.5～2mm间隙，单面坡口大于90°；②焊前彻底清理焊件及焊丝表面；③按工艺要求修整钝边；④按工艺要求选用焊接电流；⑤采取措施防止偏弧；⑥焊接过程中保持合适的电弧长度。
四、咬边
通常把基本金属和焊缝金属交界处的凹槽称为咬边，也称为咬肉，如图2-94所示。
1.产生原因
①焊枪角度不对；②氩气流量过大；③电流过大；④焊接速度太快；⑤电弧太长；⑥送丝速度过慢；⑦钨极端部过尖。
2.防止措施
①采用合适的焊枪角度；②减小氩气流量；③选择合适的焊接电流；④减慢焊接速度；⑤压低电弧；⑥配合焊枪移动速度的同时，加快送丝速度；⑦更换或重新打磨钨极端部形状。
图2-94 咬边
五、裂纹
把存在于焊缝或热影响区中开裂而形成的缝隙称为焊接裂纹。焊接裂纹的形式是多种多样的，有的分布在焊缝的表面，有的分布在焊缝内部，有的则分布在热影响区域。
1.产生原因
①弧坑未填满；②焊件或焊丝中碳、硫、磷含量高；③定位焊时点距太大，焊点分布不当；④未焊透引起裂纹；⑤收尾处应力集中；⑥坡口处有杂质、脏物或水分等；⑦冷却速度过快；⑧焊缝过烧，造成铬镍比下降；⑨结构刚性大。
2.防止措施
①收尾时采用合理的方法并填满弧坑；②严格控制焊件及焊丝中碳、硫、磷含量；③选择合理的定位焊点数量和分布位置；④采取措施保证根部焊透；⑤合理安排焊接顺序，避免收尾处于应力集中处；⑥焊前严格清理焊接区域；⑦选择合适的焊接速度；⑧选择合适的焊接参数，防止过烧；⑨合理安排焊接顺序或采用焊接夹具辅助进行焊接。
六、气孔
焊缝中由于气体存在而造成的空穴称为气孔。气孔的位置可能在焊缝表面，也可能在焊缝的内部。
1.产生原因
①氩气纯度低；②焊件及焊丝清理不彻底；③氩气保护层流被破坏；④操作不当。
2.防止措施
①更换使用合格的氩气；②焊前认真清理焊丝及焊件表面；③采取防风措施等保证氩气的保护效果；④提高操作技能。
七、夹钨或氧化膜夹层
1.产生原因
①焊接电流密度过大，超过钨极的承载能力；②操作不稳，钨极与熔池接触；③钨极直接在工件上引弧；④钨极与熔化的焊丝接触；⑤钨极端头伸出过长；⑥氩气保护不良，使钨极熔化烧损。
2.防止措施
①选择合适的焊接电流或更换钨极；②提高操作技能；③尽量采用高频或脉冲引弧，接触引弧时要在引弧板上进行；④提高操作技术，认真施焊；⑤选择合适的钨极伸出长度；⑥加大氩气流量等来保证氩气的保护功能。
