手工钨极氩弧焊基本操作技巧lhw:
1.引弧
手工钨极氩弧焊的引弧方法有高频或脉冲引弧法和接触短路引弧法。
（1）高频或脉冲引弧法。首先提前送气3～4s，并使钨极和焊件之间保持5～8mm距离，然后接通控制开关，在高频高压或高压电脉冲的作用下，使氩气电离而引燃电弧。这种引弧方法的优点是能在焊接位置直接引弧，能保证钨极端部完好，钨极损耗小，焊缝质量高。它是一种常用的引弧方法，特别是焊接有色金属时更为广泛采用。
（2）接触短路引弧法。当使用无引弧器的简易氩弧焊机时，可采用钨极直接与引弧板接触进行引弧。由于接触的瞬间会产生很大的短路电流，钨极端部很容易被烧损，因此一般不宜采用这种方法，但因焊接设备简单，故在氩弧焊打底，薄板焊接等方面仍得到应用。
2.定位焊
为了固定焊件的位置，防止或减小焊件的变形，焊前一般要对焊件进行定位焊。定位焊点的大小、间距以及是否需要填加焊丝，这要根据焊件厚度、材料性质以及焊件刚性来确定。对于薄壁焊件，长焊缝和容易变形、容易开裂以及刚性很小的焊件，定位焊点的间距要短些。在保证焊透的前提下，定位焊点应尽量小而薄，不宜堆得太高。并要注意点焊结束时，焊枪应在原处停留一段时间，以防焊点被氧化。
焊件厚度在2～4mm范围内时，定位焊缝间距一般为20～40mm，定位焊缝距离两边缘为5～10mm，实际生产中要根据焊缝位置的具体情况灵活选择。
定位焊缝的宽度和余高不应大于正式焊缝的宽度和余高。当从焊件两端开始定位焊时，开始两点应在距离边缘5mm处，第三点在整个接缝中心处，第四、第五点在边缘和中心点之间，以此类推，如图2-11（a）所示。当从焊件接缝中心开始定位焊时，从中间点开始，先向一个方向定位，再往相反方向定位其他各点，如图2-11（b）所示。定位焊时所用的焊丝直径应等于正常焊接的焊丝直径。定位焊时的电流可适当增大。
图2-11 定位焊点的顺序（焊件厚度2～4mm）
3.运弧
手工钨极氩弧焊时，在不妨碍操作的情况下，应尽可能采用短弧焊，一般弧长为4～7mm。喷嘴和焊件表面间距不应超过10mm。焊枪应尽量垂直或与焊件表面保持70°～85°夹角，焊丝置于熔池前面或侧面，并于焊件表面呈15°～20°夹角，见图2-12。焊接方向一般由右向左，环缝由下向上。
焊枪的运动形式见表2-4。
表2-4 焊枪的运动形式
4.填丝
焊丝填入熔池的方法一般有下列几种。
（1）间歇（断续）填丝法。当送入电弧区的填充焊丝在熔池边缘熔化后，立即将填充焊丝移出熔池，然后再将焊丝重复送入电弧区。以左手拇指、食指、中指捏紧焊丝，焊丝末端应始终处于氩气保护区内。填丝动作要轻，不得扰动氩气保护层，防止空气侵入。这种方法一般适用于平焊和环缝的焊接。
（2）连续填丝法。将填充焊丝末端紧靠熔池的前缘连续送入。采用这种方法时，送丝速度必须与焊接速度相适应。连续填丝时，要求焊丝比较平直，用左手拇指、食指、中指配合动作送丝，无名指和小指夹住焊丝控制方向，如图2-13所示。此法特别适用于焊接搭接和角接焊缝。
（3）靠丝法。焊丝紧靠坡口，焊枪运动时，既熔化坡口又熔化焊丝。此法适用于小直径管子的氩弧焊打底。
（4）焊丝跟着焊枪做横向摆动。此法适用于焊波要求较宽的部位。
（5）反面填丝法。该方法又叫内填丝法，焊枪在外，填丝在里面，适用于管子仰焊部位的氩弧焊打底，对坡口间隙、焊丝直径和操作技术要求较高。
无论采用哪一种填丝方法，焊丝都不能离开氩气保护区。以免高温焊丝末端被氧化，而且焊丝不能与钨极接触发生短路或直接送入电弧柱内，否则，钨极将被烧损或焊丝在弧柱内发生飞溅，破坏电弧的稳定燃烧和氩气保护气氛，造成夹钨等缺陷。
图2-12 手工钨极氩弧焊时焊枪、焊丝和焊件间的夹角
图2-13 填丝操作方法
为了填丝方便、焊工视野宽和防止喷嘴烧损，钨极应伸出喷嘴端面，伸出长度一般是：焊铝、铜时钨极伸出长度为2～3mm，管道打底焊时为5～7mm。钨极端头与熔池表面距离2～4mm，若距离小，焊丝易碰到钨极。在焊接过程中，由于操作不慎，钨极与焊件或焊丝相碰时，熔池会立即被破坏而形成一阵烟雾，从而造成焊缝表面的污染和夹钨现象，并破坏了电弧的稳定燃烧。此时必须停止焊接，进行处理。处理的方法是将焊件的被污染处，用角向磨光机打磨至漏出金属光泽，才能重新进行焊接。当采用交流电源时，被污染的钨极应在别处进行引弧燃烧清理，直至熔池清晰而无黑色时，方可继续焊接，也可重新磨换钨极；而当采用直流电源焊接时，发生上述情况，必须重新磨换钨极。
