气割4~20mm中等厚度钢板时，随着钢板厚度的增加，预热火焰能率应适当增大，切割速度要相应随之减慢。切割氧流的长度应超过板厚的1/3，预热火焰的焰芯到工件表面的距离应保持2~4mm，割嘴应后倾20°~30°。随着切割钢板厚度的增加，后倾角应逐渐减小。
厚4mm以下薄钢板在气割时，应选用较小的预热火焰能率和较快的切割速度。这样不仅可以使钢板变形减小，而且钢板的正面棱角不易被熔化，背面的挂渣易于清除。割嘴应后倾25°~45°。割嘴与工件表面的距离应保持10~15mm。
厚度大于20mm钢板在气割时，应选用切割能力较大的割炬及较大号割嘴，以提高预热火焰能率。为提高切口质量和切割效率，最好选用超音速割嘴。
在气割过程中，不仅要保证氧气和乙炔的充足供应，而且要保持氧气的压力稳定。为确保氧气的供应，通常采用气体汇流排，即将多个氧气瓶并联起来供气。为保证氧气压力稳定，应选用流量较大的氧气减压器。乙炔气应由乙炔瓶供给。
气割前，先要调整割嘴和切割线两侧平面的夹角为90°，如图5-45所示，以减少机械加工量。
图5-45 割嘴与割线两端平面的夹角
起割点应选择在棱角处。起割前，先用较大的预热火焰加热工件边缘的棱角处，见图5-46（a）。待工件被加热到燃烧温度时，再慢慢地打开切割氧调节阀，并将割嘴向切割方向倾斜20°~30°，如图5-46（b）所示。当工件边缘全部被割穿时，即可加大切割氧流，并使割嘴垂直于工件，然后使割嘴沿切割线做横向月牙形摆动，如图5-46（c）所示，同时沿切割线缓慢向前移动。
为保证切口宽窄均匀，气割前可在切割线两侧划好限位线，如图5-46所示，以限制割嘴摆动的范围，一般在10~15mm。
气割过程中，若遇到割不穿的情况时，应立即停止气割，以免发生气体涡流使熔渣在切口中旋转，切割面产生凹坑，如图5-47所示。重新起割时应选择另一端作为起割点。
图5-46 大厚度钢板气割过程示意图
图5-47 凹 坑
在整个气割过程中，必须保持切割速度均匀一致，否则将会影响切口的质量，同时应不断调节预热氧调节阀，以保持一定的预热火焰能率。
气割临近结束时，应慢慢地将割嘴向后倾斜20°~30°，并适当地放慢切割速度，以减少后拖量，并使整条切口完全割断。
当进行成叠钢板的气割时，应将每块薄钢板表面的铁锈、氧化皮和油污等彻底清除干净。将清除干净的薄钢板和两块厚度为6~8mm的压板叠成3°~5°的倾斜角，如图5-48所示。成叠后的总厚度，一般不应大于120mm。
用夹具把叠合的钢板夹紧，使钢板之间不能留有间隙，否则将使钢板局部被烧熔。切割速度要比切割同样厚度的钢板慢一些，并且切割氧的压力要相应增加0.1~0.2 MPa。
图5-48 钢板的叠合方式
1—上压板；2—薄钢板；3—下压板
当进行多层钢板的分层气割时，用将重叠的钢板一层一层地分别切割的方法。操作时要采用较大火焰能率的预热火焰，把起割处加热到亮红色，然后将割嘴沿切割方向前倾，如图5-49所示，并开启切割氧调节阀，将第一层钢板割穿。割嘴倾角的大小，应根据熔渣吹出的情况来决定。若气割过程顺利，熔渣未造成堵塞，则倾角可选择得小一些；相反倾角应大些，并且将割嘴做适当的横向摆动，以加速熔渣的排出。
图5-49 分层切割法
将第一层钢板切口处的熔渣清理干净后，再按上述方法依次切割其余各层。切割氧压力和切割速度的调整，应以割穿该层钢板为准。
