为了保证焊件装配关系的坡口尺寸，在焊前必须对焊件进行定位焊。
较薄焊件定位焊的长度一般为5~7mm，间距为50~100mm。为防止变形，应注意正确的定位焊焊接顺序，一般由中间向两端进行，如图2-5所示。较厚焊件定位焊的长度一般为20~30mm，间距为200~300mm，其焊接顺序如图2-6所示，即应由两端向中间进行。
图2-5 较薄焊件的定位焊顺序
图2-6 较厚焊件的定位焊顺序
定位焊缝不宜过长、过高和过宽，特别是较厚的焊件，还要保证有足够的熔深，不然会造成正式焊缝高低不平、宽窄不一及熔合不良等缺陷。
管子的气焊，随管径大小的不同，定位焊的焊点数量也有所不同，一般管子直径小于70mm的只定位焊两处；直径为100~300mm时需定位焊3~4处；直径为300~500mm时，定位焊4~6处。不论直径大小，气焊的起焊点都应从两个相邻定位焊点的中间开始，如图2-7所示。
图2-7 不同管径的定位焊和起焊点示意图
起焊前必须对起焊点进行预热，预热时，焊嘴的倾角为80°~ 90°，如图2-4所示。同时要使火焰在起焊处往复移动，以保证焊接处温度均匀升高。如果两焊件厚度不同，火焰应稍微偏向后件。只有当起焊处形成白色而清晰的熔池时，才可进行起焊。
图2-4 预热时火焰倾角
